输液器分公司加快升级改造提质增效步伐

日期：2018-11-09

威高成立30年以来，坚持一个中心、三个调整的发展战略，已经形成了完整的产业链体系，创新成果专利持续涌现，正在向着全国乃至全世界的中高端医疗器械制造业这一目标努力奋斗着。作为威高早期生产公司之一，输液器分公司也在加速转型升级，在实现高质量发展的过程中，尝试走出新的道路。

自动化设备加快转型升级   生产效率日益提升

在输液器分公司一楼的车间里，先进的设备正在不停地运行着，机器所发出的声音清脆而悦耳。这条全新的生产设备是前不久刚从日本引进的全自动输液器组装生产线，现已完成调试，处于平稳运行阶段。全自动化生产线不仅减轻了工人的劳动负担，也极大地提高了工作效率。

回想起十几年前在输液器分公司工作时的场景，丛建青觉得这一切变化太快了。“二十多年前，我刚刚加入威高时，被安排到输液器产品生产车间。产品工艺有拉管、注塑、组装、测漏、包装等几个工序，虽然部分工序已经可以机械化生产了，但由于设备比较陈旧，还是要手工组装，一台设备常常需要配备四五名人工，耗时又耗力，产能很低，人均产量只有1600支左右，我们一个月也就挣百八十块钱。2001年，分公司搬到世昌大道田村老厂4号门，净化车间面积增加到12000多平方米。挤出工序实现了部分自动化，导管自动切断、滴斗自动吹塑，设备动力使用了变频、伺服技术，故障降低、稳定性上升，效率提升2-4倍，能耗大幅下降。部分产品配件逐步实现了自动化组装，小包装等实现了流水线生产。”丛建青回忆道。

“自动化生产线上线后，以前200人的工作量现在只需16人轮流在现场进行巡视操作即可，打通了各生产环节之间的关联性，不仅减少了产品沾染杂质的概率，也不会造成制品的积压，生产效率也得到大幅度提高。现在我们整个净化车间，自动化生产占比达到50%，预计在2021年左右，自动化占比将达到80%，届时将节省更多的成本。”输液器分公司副经理王玲玲说。

据了解，从2016年开始，输液器分公司就开始着手对产品工序进行整合，改进传统工艺，充分利用输液器产品的旧生产设备，将其改造成袋类产品的半自动设备，开始生产营养袋、灌肠器、引流袋、膀胱冲洗器、喂食器等8种产品，不仅打破了原有手动生产模式提升了生产效率，还把营养袋等产品的成本节约了105万元。医用制品公司引进的全新输液器自动生产线正式投产后更是帮助分公司节约人工数百名，实现改进效益上亿元，大大降低生产成本。

提升产品生产工艺  减轻工人压力

八九十年代，在生产工艺不甚完善的情况下，工人们吃了不少苦。“那时，我在输液器车间测漏工序。检测产品气密性的方法是将产品浸于蒸馏水中看是否有气泡产生。这种方法虽然简单，但也有很多不足之处。”苗淑霞说，“在检测过程中，工人们需要把手指浸泡在水里。一天两天倒无所谓，可时间一长，我们的手就变得发白，起皱掉皮，漏出嫩肉。特别是天气变暖，温度升高后，手指的缝隙就会糜烂，变得发红。”苗淑霞说。

现如今，在输液器车间，我们看到的又是另外一番景象。在测漏工序，检查员每次拿起三支输液器产品，分别安装在测漏仪上，观察瓶内气泡情况来判断输液器是否堵漏。“现在车间里制作了测漏仪，检测方法由水测改成了气测，不但提高了检验准确率，也降低了工人的劳动负担。而对于外观检测，这是一台产品在线影像检测系统，通过电脑操控，对产品外观进行自动识别，有问题的产品会被自动分离出来，大大提高了输液器产品的质量。” 输液器分公司副经理王玲玲指着一台设备介绍到。

在输液器车间里，组装工序工人对改装后的操作台也交口称赞。起初，他们是在小器皿里蘸取胶液来组装配件。待胶液用完后，他们每隔一段时间就要从瓶里倒出一些胶液，比较麻烦。后来，车间想办法在工作台上加装了盛放胶瓶的装置，使工人们不必频繁倒胶，提高了产能。

全方位质量管控  提升产品质量

保证产品质量是大事。输液器分公司以质量为中心，以生产车间为重点开展工作，将质量管理和现场管理相结合，加强了过程质量控制及生产与各部门的协调性，强化质量三检制，严格执行奖惩制，有效地改善了现场管理，稳定了生产工艺，促进了产品产量和质量的双提高。

“拉管工序是各类导管的原料通过机器高温加热，然后通过牵引力拉出符合规格标准的导管，之后通过冷水冷却，最后进行裁剪、装箱。”班长谷祖强拿出一根导管样品，先用尺子仔细地量长度，再用模具测半径，然后同我讲道：“即使只存在一毫米的差异，我都要求相关人员必须调整机器，对尺寸规格进行修正。我们对每根导管的长度、厚度、半径、都有着非常严格的要求，如果有一丁点偏差，那么最后整个输液器都可能报废。”

在管理上，输液器公司要求从进入车间的审批到进入车间的程序都要必须依据规定办事，任何人都不例外；要进入车间，必须严格执行洁净车间进入前的穿衣消毒等程序。非公司的生产工作人员要想进入车间，必须提前预约，且经其领导审批同意后方可进入，否则拒绝入内。透过车间走廊，我们亦可看到，车间的现场管理也十分规范，物品摆放有序，设备清洁；各工序上，工人或操作设备，或加工产品，或包装产品，或检验产品……一丝不苟地执行操作流程。

另外，车间看板上记录的管理信息、安全生产、生产数据、改善提案、工作任务等等也时刻提醒着各级管理者和工人要在产品质量改进上不遗余力，确保产品合格。

为了提升产品质量，2015年分公司成立了由生产、质量、技术、设备管理、维修等相关人员组成的QC小组，不断改进生产技术。针对输液器产品滴斗盖内有微小杂质的问题，QC小组成员成立了攻关课题，先后多次召开讨论会、碰头会，深入研究了导致滴斗盖内有微小杂质的原因。他们在机组设备上选了一处最佳工位点，设计加装了一款新型除尘装置，使滴斗盖内杂质不合格率下降了60%。

“我们的发展方向很明确，就是越来越智能化、机械化、专业化。”王玲玲说，未来，输液器分公司将会全面实施精益六西格玛的生产方式，向工业4.0的宏伟目标及建立MES制造系统的方向努力，为威高的发展贡献一份力量。